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喷塑加工过程中常见问题及解决方案

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喷塑加工过程中常见问题及解决方案

发布日期:2018-07-30 作者:恒锐喷塑 点击:

喷塑加工过程不可能一帆风顺的,那可能会出现什么情况,又要如何解决呢?喷塑加工厂的小编为您介绍。

1)针孔:主要原因:①板面锈蚀;②镀锌底材含氢离子;③磷化前处理后发黄; ④工件磷化后,水洗不干净,尤其在工件四周表现为圈状针孔;⑤阴阳离子 交换树脂脱盐水呈酸性;⑥粉末质量。 解决措施:①磷化后及时烘干,立即喷涂;②脱氢处理(200℃左右,2h);③调整磷化液参数,注意游离酸浓度不宜过高;④换成新鲜水,清洗喷嘴,使水压>1.5bar;⑤停用,暂以自来水代替,化验pH值,要求达到6~7; ⑥取新鲜样粉,按标准条件固化以检验粉末质量。

2).缩孔主要原因:①粉末生产过程中进水或油。其缩孔分布均匀,呈细小圆坑或大针眼;②喷涂过程中混进其它粉,因不相容造成缩孔;③外界干扰物质污染喷涂系统(包括工件),尤其是车间里存在含硅脱模剂和放水剂;④铸件表面有大而深地孔;⑤涂层出现圆坑,且较大,俗称“鱼眼”;⑥压缩空气油含量高。解决措施:①联系厂家换粉;②换粉清理粉房须彻底,最好整理出清理和检查程序;③仔细检查喷粉现场,排除这些干扰物质,严格规章制度,严防带入这些干扰物品;④喷砂要完全,铸件可预热,预热温度和时间视材质和厚度而定;⑤脱脂段调整参数,干燥和固化烘道污染须清洗,检验升降机和橡胶皮带是否污染粉末;⑥检查压缩机的过滤器,加装油水分离器,每班定时排放。

3).涂层局部或大面积脱落主要原因:①底材表面有锈层,未除尽;②水洗(尤其磷化后水洗)不干净;③底材表面除油不彻底;④悬挂链上润滑油滴落到工件上;⑤镀锌板起泡及涂层脱落。解决措施:①除锈应彻底;②检查水洗流量、水质和喷嘴,检查水洗流量和压力;③采用化学除油(较适于动植物油,不适于矿物油)时,多用碱除油,除油后加强水洗(注意水质);④检查润滑油质量指标,必要时更换耐温更高的润滑油或在易滴落处下面安置受槽;⑤参见附1。

4).光泽不稳定主要原因:①光泽偏低;②光泽偏高;③光泽上下波动;④光泽突然降低。 解决措施:①检查烘烤温度是否偏高,或烘烤时间是否偏长,向粉厂咨询烘烤条件,另可检查粉末的含水率和喷房的温度;②核定烘烤温度和时间,可与①对照,检查光泽、工件厚度及烘烤条件;③是否直接燃气炉,检查是否有混粉及喷涂环境温度变化。检查烘道及烘箱温度是否稳定;④检查温度是否失控,检查空压系统、油水分离器工作是否正常,检查是否混入其他粉。

5).涂层冲击性能差,附着力低主要原因:①磷化膜过厚;②烘烤温度低,粉末没有充分固化;③粉末品质差;④粉末过期;⑤涂层太厚;⑥除油除锈不彻底;⑦两种不同性质的粉末相混。解决措施:①涂装磷化参数(如浓度、温度、时间等);②调整固化条件; ③粉末厂改善粉末质量;④检查粉末生产日期,过期粉先检验,合格才能用;⑤测量膜厚,并调整喷涂参数;⑥加强前处理;⑦加强现场管理。

6).砂粒主要原因:①均匀密集出现;②呈突起的圆形,数量不多;③少量砂粒,大小不一;④工件表面有杂质,有时呈放射状或细长型;⑤少量黑色颗粒。解决措施:①测定膜厚是否符合工艺要求;②检查粉末质量,是否存在胶化粒子,另检查磷化后工件表面是否干净无杂质;③多由环境不干净引起,必须时刻保持环境的清洁;④检查粉末质量,操作员尽量不穿戴易掉细小纤维的衣裤和手套等;⑤烘道中有杂质(如胶化物)飘落到干净上。定期清理烘道。

7).喷枪不出粉或出粉量越来越少主要原因:①喷粉管材质差,粉末易附着在管内壁;②气压或气量不足;③输粉管受热,粉末在管中结块;④输粉管弯折、扭曲;⑤粉末结块,无法正常流化。解决措施:①更换高质量的喷粉管材;②检查气源及气压并调整;③喷房加装空调。检验粉末的粒度,太粗则通知粉厂修正;④检查输粉管,并调整管的放置位置;⑤先过筛,如不能改善则换粉。

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